FLORSTADT(ml). Irgendwie war's fast wie das Warten aufs Christkind: Schon Tage vorher drehten sich die Gedanken um den bevorstehenden Ausbautermin in Florstadt: Sieht das ausgewählte Holz wirklich gut aus im Fahrzeug, oder wäre weißes Resopal doch besser gewesen? Lassen sich alle Probleme annehmbar lösen? Haben wir irgendwelche wichtigen Vorarbeiten vergessen? Größer noch als die Nervosität aber war die Vorfreude, denn immerhin ist der Innenausbau DER entscheidende Schritt auf dem Weg zum fertigen Fahrzeug, zumindest, was die Optik betrifft. Alles, was wir vorher gemacht haben, und alles, was wir hinterher tun werden, wird weniger augenfällig sein (von der Beschriftung mal abgesehen). Wie wir nun wissen, war die Vorfreude mehr als berechtigt, denn die Firma Hubl+Hubl hat wirklich ausgezeichnete Arbeit geleistet. Zu verdanken ist das zum einen Firmenchef Armin Hubl, der einen guten Kontakt zu Stefan Lauers Arbeitgeber Trendcom und ein offenes Ohr für unser Anliegen hat, vor allem aber Edwin Krückl, der mit unserem Projekt betraut wurde. "Ich hab' da genau den richtigen Mann für Sie", hatte Armin Hubl uns gleich am Anfang erklärte, "der ist auch beim Roten Kreuz. Der weiß sicher am besten, was sie wollen." Recht hatte er!
Der erste Tag begann damit, daß wir später in Florstadt waren, als wir wollten. Im nachhinein betrachtet, war das für "Eddie" Krückl vielleicht ganz gut, hatte er so immerhin noch eine halbe Stunde Schonfrist vor seinen Rotkreuzkollegen, die ihn dann zwei Tage lang mit immer neuen Anschlägen konfrontieren sollten ...
Um halb Acht gings dann los: Fahrzeug in die riesige Werkhalle, das mitgebrachte Material ausräumen, und dann erstmal grobe Lagebesprechung. Schnell waren wir uns einig, mit der Seitenwand anzufangen. Das erste Brett war in sage und schreibe fünf Minuten ausgemessen und zugeschnitten - ein Hoch auf moderne Handwerksbetriebe mit computergesteuerten Plattentrennsägen. Stefan und ich grinsten uns an: "Zum Mittagessen sind wir hier fertig!"
Ein Irrtum natürlich, denn das erste Brett war rechtwinklig und einfach zu montieren, alle übrigen mußten ausgemessen, eingepaßt, nachgearbeitet, wieder eingepaßt, nochmal nachgearbeitet werden, bis alles genau saß. Dazu kamen Kleinigkeiten wie der Rahmen um das Fenster auf der Beifahrerseite, die Aussparung der Radkästen usw. Die Seitenwand auf der Fahrerseite nahm daher nicht die von uns nach dem ersten Brett geschätzte Stunde, sondern den ganzen Morgen in Anspruch. Nach der Mittagspause gings dann aber schnell: Die große Platte auf der Beifahrerseite war nahezu identisch mit der auf der Fahrerseite und deshalb in wenigen Minuten zugeschnitten und eingebaut. Ebenso das Pendant zur ersten Platte auf der Fahrerseite.
Dann gings an die Deckenplatten. "Wir müssen an die Antennenfüße jederzeit drankommen", hatten wir im Vorfeld erklärt und dabei an Löcher in den Deckenplatten gedacht, die mit kleinen aufgeschraubten Brettchen abgedeckt würden (so hatten wirs im letzten ELW gemacht). Eddie hatte aber eine bessere Idee: An jeden Dachträger wurde eine breite Leiste montiert, die eine breite und eine schmale Nut aufwies. Die Deckenbretten konnten dann in die breite Nut eingeführt, hochgedrückt und in die schmale Nut des gegenüberliegenden Brettes geschoben werden. Dreißig Sekunden Arbeit, zwei Schrauben, und drin ist das Brett. Ganz einfach, und sieht nebenbei noch viel besser aus als die von uns geplante Lösung.
Genial war überhaupt die Herstellung der ganzen Bretter. Wer zuhause von IKEA-Produkten umzingelt ist, stellt in einer richtigen Schreinerei mit Verblüffung fest, daß die Bretter gar nicht mit Bohrungen und Rundungen "vom Baum fallen", sondern in vielen Arbeitsschritten in die Form gebracht werden, die wir kennen. Beispiel Deckenleisten: Aus einer großen Platte werden in mehreren Arbeitsgängen mit der Plattenteilsäge mehrere gleich große Leisten geschnitten. Eine weitere Maschine klebt auf die Schmalseiten dieser Leisten dann ein Furnierband (von uns laienhaft "Umleimer genannt"). Gequält denke ich an die Brandwunden, die ich mir beim Aufbügeln der Umleimer im alten ELW geholt habe, während Eddie mit den fertigen Brettern schon zur nächsten Maschine eilt: Dort werden die Ober- und Unterseiten der Bretter mit einer Hobelmaschine abgezogen, damit alles perfekt glatt ist und die aufgeleimten Kanten nicht überstehen. Maschine vier ist dafür da, die Nut in die Schmalseiten zu fräsen. Danach halten wir fünf identische Bretter in den Händen, die aussehen, als könnten wir sie gerade aus einer eingeschweißten Packung geholt haben ... Alles perfekt!
Zwei Deckenbretter später hieß es dann "Feierabend für heute". Müde, aber begeistert traten wir um kurz nach 17:00 Uhr den Heimweg an - mit dem deutlichen Gefühl, daß auch der Rest prima klappen würde ...
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